至胶印套印故障分析似的

当包衬厚度过大，则使滚筒半径相应增大，在角速度相同的情况下，滚筒表面线速度加快，滚筒之间存在速度差，不但会造成版面图文的磨损，还会造成版面图文的“收缩”；滚筒包衬过薄，半径相应减少，线速度变慢，点会在转印过程中被“拉长”，即会引起图文“放大”，造成套印不准。

3．纸张对套印精度的影响

在平版印刷中，纸张是影响套印精度的重要因素，特别是胶版纸。由于纸张的影响，套印精度很难控制。

纸张对套印精度的影响主要来自于纸张的形变。纸张的形变是多种多样的，但归纳起来可分为两种，即自然形变和压力形变。

自然形变是纸张在无外力作用下因自身纤维吸水膨胀，脱水收缩的特性，纸张含水量随温、湿度的改变而变化，当空气中含水量大于纸张含水量时，纸张便吸收水分，纸边伸长，呈波浪形，俗称“荷叶边”；若空气含水量小于纸张含水量，纸边放出水分，出现“紧边”现象，直到两者达到平衡为止。实验证明，相对湿度每变化10％，纸张含水量将变化1％左右与之相适应。图1表示相对湿度和纸张伸缩的关系。在胶印过程中，第一色印完再套第二色时，因纸张的伸缩造成的套印不准非常明显，尤其是那些结构疏松、施胶轻、吸水性强的纸张更加严重。

压力形变是纸张在滚筒中受到挤压作用，纤维错位而产生的直线尺寸和面积的变形。在印刷过程中，由于滚筒挤压作用，纸张从叼口部位向外呈扇面延长，越靠近拖梢的两边，套印误差越大。这种现象通常称为“甩角”。

另外，纸张裁切尺寸变化大，严重歪斜或褶皱时也会出现套印不准的现象。

4．润版液的使用量对套印精度的影响

印刷时滚版液过量会加大纸张伸长变形幅度，易引起各类印刷故障。当印版水份过大时，转印后的纸张因纤维吸收过量的水分而伸涨。进行套色印刷时，纸张会因此发生不规则的变形，从而造成套印不准。另外，当纸张在一定张力下正常伴随现场总线的问世印刷时，如果水分突然加大，则会产生张力变化，规矩线也会距位，造成套印不准。

在胶印过程中，水墨平衡是否恰到好处，不仅对套印的准确性产生影响，而且与印迹的正常转移、墨色深浅以及印刷品的干燥状态有着十分密切的关系。因此，能否正确掌握和控制水墨平衡，是确保印刷产品质量稳定的关键。

5．油墨65号文履行后粘度对套印精度的影响

油墨粘度过大时，由于黏着力的作用，增加了纸张在橡皮布上的剥离张力。当纸张从滚筒上剥离时，受粘附力和剥离张力的作用，如果叼牙叼力克服不了剥离力时，即会发生纸张抽动，出现小小的位移。这种现象在单色机上表现为套印不准，在多色机上表现为重影（虚影）。另一种情况是纸张在压印滚筒叼牙和牵引力作用下从橡皮布表面剥离下来，使纸张拖梢部分被拉长，而且这种现象在下述条件下更容易产生：（1）油墨粘性较高；（2）纸张拖梢印有实地；（3）使用薄纸印刷；（4）润版液用量过多。对于多色胶印机的湿压湿印刷方式来说，当每张纸拖梢处被拉长的程度不一致时，就产生了重影弊病。

6．印刷色序对套印精度的影响

现阶段大多使用四色胶印机，四色胶印机采用湿压湿的印刷方式。高速化使纸与滚筒间的分离速度、滚筒曲率、惯性力增大，在生产中容易出现诸如：剥纸或拉毛、混色或色偏、背面粘脏、重影等问题。因此，四色胶印机湿叠湿印刷对印刷工艺安排的要求比较严格，除了要求印刷墨层要薄、版面水分越少越好，油墨和纸张适印性良好及印刷压力合理之外，还必须合理安排套色顺序。

从套印精度的角度出发，一般排色顺序是：（1）套印严格的先印，要求不高的后印；（2）主色在先，副色在后；（3）底色在先，压色在后；（4）几个相邻色套印宜一色接套一色，不宜同时与两个色相套；（5）线划点在先，实地在后。双色或多色胶印机印刷在上述排色基础上，还应注意浅色在前，深色在后，次要图文在前，主要图文在后，耗墨量少的在前，耗墨量多的在后等。

另外，应注意套印次数不宜太多，否则因多次套印，误差的可能性就更大。

7．机械方面对套印的影响

印刷纸张在机器上自始至终必须受到机器的有效控制，在传输和交接过程中相对位置必须稳定。只有这样，才能满足套印精度的要求，否则套印精度将受到极大影响。影响最大的主要有如下几种情况：一是印刷设备本身精度底、误差大，即因印刷设备使用过久或保养不当造成机械磨损较大，导致设备各部件配合失调而产生套印不准。这主要表现在纸张定位即规矩部件的问题上；二是纸张在传递和交接过程中，因交接不稳造成纸张相对位置发生变化而引起套印不准。

二、套印精度的控制

针对影响套印精度的因素，采取相应的控制办法，以达到套印准确的目的。

1．为避免烘烤后印版发生尺寸变化。在对印版进行烘烤处理时，必须做到烤箱内温度均匀，使版材均匀受热，温度不宜过高，时间不宜过长。要求精度很高的短版产品，最好不要烤版。

校版时要规范操作，版夹位置居中，印版上正，夹版螺丝紧固。拉版时，顶紧螺丝要松透。只要用力适度，一般都可避免印版拉版变形。

2．单张纸胶印机套色印刷时，往往发生内图纵向套印不准的弊病。其特点是纵向、横向的十字线都套准了，而咬口或拖梢部位的内图，纵向却无法套准，影响产品质量。

产生这种弊病的原因，除了纸张伸缩、拉版时手势轻重等因素外，另一个重要因素是印版垫衬不准确。

在一些印刷厂，操作者装版时没有千分卡测量，靠的是眼看、手摸和经验决定印版的垫衬的多少。有的机台虽配有千分卡却不使用，在“差不多”地进行垫衬，人为地造成印版滚筒直径此色时大，彼色时小的问题，致使前后内图套印不准。特别是咬口，拖梢部位有细小镂白空心字的产品，两边的空心字就很难套准。

有的胶印机操作者，并不知道印版垫衬垫多少会使图文尺寸变化，有的虽然知道有变化，但搞不清楚怎么变？变多少？以下作个说明：

D压=D节=300mm

滚筒运转一周的弧长为：

D压·π＝300×3.=942.47778进行履行：试件夹紧后mm

每运转一度的弧长为：

942.47778÷360=2.61799mm

若印版多垫0.2mm，滚筒直径增加0.4mm，印版滚筒直径达到300.4mm，滚筒周长增加到943.73441mm，每一度弧长增加到2.62148mm，假设印版图文尺寸原长为520mm，即弧长520mm，按印版标准垫衬，也就是说印版滚筒直径在300mm时，压印时印版滚筒需转动的度数为：

520÷2.61779=198.64°

当印版多垫0.2mm，印版滚筒直径为300.4mm，压印时，印完这段图文尺寸，印版滚筒需转动的度数为：

520÷2.62148=198.36°

比原来减少0.28°，弧长为：

2.62148×0.28=0.73mm

也即，由于印版多垫0.2mm，在一定的转动角度里，印版滚筒的表面线速度，比橡皮滚筒的表面线速度快，具体长度为0.73mm，所以橡皮布上转印到的图文尺寸比原来变小0.73mm。

反之，假使印版少垫0.2mm，最后所得的图文尺寸，比原来大0.73mm。

因此，靠眼看、手模和经验决定印版衬垫多少是不可靠的。要用千分卡测量每一块印版的厚度，然后根据标准垫衬数据，配以适当的垫衬纸进行垫衬。一旦生产中因垫衬疏忽造成内图纵向套印不准时，应按照上述计算法，增加或减少印版的垫衬数。

3．压力的调节也是非常重要的因素。若压力调节不好，易发生印版过早磨损、套印不准等问题，影响印品的质量。理想的压力能使印迹结实、清晰、印版点不变形地被转印到纸张上的最小压力。

要达到“理想压力”，就要严格按设计要求选用、安装垫衬。

如果不考虑其他影响（如水墨辊压力不匀，润版液PH值不当，机械振动、机械精度等），上述衬垫所形成的压力非常接近于理想压力，在这种压力条件下的印品质量稳定，点结实清晰，多色套印准确，误差在±0.2mm之间，印版耐印力高，线版印数可达3

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